Sunday, January 02, 2011

MANTENIMIENTO: UNA MEJOR CULTURA

Por Peter Silverberg; de la revista Chemical Engineer Traducido por Edgardo Torres.


Me uní a esta revista después de una larga carrera como ingeniero químico en la industria Nuclear. La compañía de New Jersey de Servicio Público de electricidad y gas (PSE&G) administra tres plantas nucleares. Todas tres fueron cerradas en 1995 por la comisión de regulación nuclear, por fallas repetitivas en sus programas de mantenimiento preventivo. La empresa está ahora, efectuando mejoras para poder recibir la licencia de operación y volver a comenzar a operar.
Las plantas Nucleares y las plantas químicas tienen mucho en común. Ambas normalmente operan continuamente, ambas son complejas de operar y las fallas en cualquiera pueden ser catastróficas. Estas plantas nucleares estuvieron en su tiempo, dotadas de suficiente de personal. Los operarios estaban entrenados y eran eficientes. Los procedimientos de mantenimiento estaban de acuerdo con los presupuestos y había una excelente capacidad de equipos de computo. ¿Qué pasó?.

El problema fue mas cultural que técnico. Louis Storz, Vicepresidente de operaciones de PSE&Gs, se quejaba de que los trabajadores de mantenimiento estaban ansiosos de reparar los equipos que se dañaban, pero no de encontrar las causas de las fallas. La vieja cultura era “producción, producción, producción”, dice él. Rezagos de esta vieja cultura aun quedan en muchas industrias químicas. Mike Bisbee, ingeniero mecánico en Parsons Process en Houston Texas, dice que ha visto muchas plantas con problemas de mantenimiento que provienen de pensamientos cortoplazistas. ``Ellos no miran realmente a lo que se necesita para mantener y operar los equipos como un conjunto.''

Una planta nuclear con una mala cultura terminará cerrada por el gobierno. Una planta química con mala cultura puede que no. Puede que haya un accidente esperando que pase. Pero no todo es malo, sin embargo. Un buen numero de plantas químicas actualmente son ejemplos de buena cultura corporativa, lo que conlleva salud, seguridad y protección ambiental. La Exxon Chemical Co, se ha ganado varios premios por su programa en la planta química de Baytown en Texas.
Este programa está basado en cuatro elementos: 1.- Mantenimiento periódico (las válvulas son probadas en ciclos fijos), 2.- Monitoreo de Condiciones, (medición de vibraciones, análisis termográfico, análisis de aceites), 3.- Mantenimiento Basado en Condiciones (reparar el equipo antes de que falle) y 4.- Mantenimiento de Corrida hasta falla (reparar equipos de bajo costo solo cuando fallen)

Adicionalmente hay un programa de mejoras y actualizaciones (análisis de causa raíz y rediseños). El blanco al que apunta Mantenimiento Preventivo en la empresa es que la planta produzca a su máxima capacidad, dice Louis Delgado, el gerente de servicios mecánicos de Exxon.
Otro programa interesante se esta llevando a cabo en Hoechst Celanese en Clear Lake Texas. El programa reconoce que la confiabilidad de todos los equipos depende de mantenimiento. La Confiabilidad está relacionada con tiempo de producción y esto significa ganancias. Los resultados están soportados por datos que muestran que el planeamiento cuidadoso, tiene beneficios insospechados. “Entre mas confiable trabajen los equipos menos plata tiene que gastarse en mantenimiento” dice Ralph Schwausch gerente de operaciones y de mantenimiento de la planta.

En la planta de Nalco de Chicago se ha montado un programa específicamente dirigido a cambiar la cultura y entrenar la gente en mantenimiento preventivo. Según Henry Farrow superintendente mecánico: Los resultados han sido dramáticos. En el pasado, el 5% de la instrumentación estaba fuera de calibración en el momento de la prueba, ahora es menos del 0.01%.

¿Que cultura tiene usted en su planta ? Es producción, producción, producción. O usted simplemente espera que se presente la falla y entonces sufre las consecuencias. Si esta es su cultura es tiempo de cambiarla.

Friday, November 12, 2010

Brendan Casey
www.hydraulicsupermarket.com/made-easy

Los cilindros hidráulicos de gran tamaño presentan mucha dificultad para su reparación. No son complicados. Como cualquier otro cilindro, tienen un émbolo, un vástago, un conjunto de sellos y algunas bandas de desgaste. Siempre y cuando, todas las tolerancias estén correctas, no hay alta tecnología ni ciencias aeroespaciales involucradas en la ejecución de una reparación eficaz. Pero como cualquier persona que ha llevado a cabo reparaciones en grandes cilindros hidráulicos lo sabe, son un dolor de cabeza para desarmar y para armar, una vez terminados de reparar, incluso cuando se dispone del equipamiento y las herramientas adecuadas.

Denme la opción de revisar entre una bomba hidráulica grande de pistón o un gran cilindro y selecciono la bomba de pistón. Pero para la mayoría de los mecánicos, la complejidad de la bomba de pistón los asusta. ¿Cuál es la aparente simplicidad de los cilindros hidráulicos grandes que atrae a personas inexpertas a intentar repararlos - cuando no tienen el equipo necesario para desarmarlos y armarlos - con seguridad?.
Esto puede ser realmente peligroso e ilustra una receta para el desastre, como esta trágica historia que me fue enviada por uno de nuestros miembros de Venezuela: "un supervisor de mantenimiento y un mecánico estaban intentando extraer el émbolo de un cilindro hidráulico de gran tamaño. En el intento presionaron el cilindro con aire comprimido a 100 PSI (6,9 bares) con la finalidad de expulsar el embolo hacia afuera.
Cómo el intento fracasó, decidieron que, además de la presión del aire comprimido, aplicarían calor alrededor de la circunferencia del tubo del cilindro, en las proximidades del émbolo. Pensaron que esto expandiría el tubo y liberaría el agarre en el émbolo. Así que usaron una antorcha de oxi-acetileno para aplicar calor a la superficie del tubo. En cuestión de minutos, el cilindro explotó con un sonido ensordecedor.

El aire recogió el aceite residual en el cilindro y la mezcla de aire y aceite se encendió en un infierno ardiente cuando esta mezcla hizo contacto con la llama de la antorcha. Ambos hombres fueron arrojados al suelo por la fuerza de la explosión. Estaban ambos cubiertos de aceite hidráulico que fue rociado fuera de la boca abierta del tubo del cilindro y ambos fueron prendidos en fuego. Un transeúnte agarró un extintor de incendios y apagó las llamas. Sin embargo, la fuerza del pesado émbolo cuando salió disparado por la explosión hacia fuera del cilindro, arrancó la pierna del supervisor de mantenimiento, . También sufrió quemaduras extensas. El mecánico de mantenimiento sufrió quemaduras extensas y una pierna rota."
La lección obvia aquí es: "no use aire comprimido o calor para extraer el vástago del pistón de un cilindro hidráulico. NUNCA. Pero la lección más amplia es: escoja sus batallas sabiamente.
SABER lo que se puede y no se puede hacer (con seguridad) con los conocimientos, herramientas y equipos disponibles para usted. Yo siempre trabajo en el supuesto de que, si está leyendo mis cosas, Ud. Es mayor de 18 años de edad. Por lo tanto como una persona mayor, es difícil para mí decirles lo que puede y no puede hacer. Simplemente trate de evitar morir o quedar mutilados por culpa de la ignorancia.

Para el mejor conocimiento de sistemas hidráulicos, Brendan Casey www.hydraulicsupermarket.com/made-easy

Sunday, March 28, 2010

VENTILACION MECANICA

Copiado de www.airetecnica.com.co E-mail: aire@airetecnica.com.co

Es la introducción de aire exterior a un espacio, por inyección o extracción. Sustituye el aire viciado interior por aire nuevo exterior.


ASPECTOS GENERALES
El aire exterior normalmente es más fresco y seco, y tiene un mayor contenido de oxígeno que el aire interior, donde suelen acumularse calor, humedad, dióxido y monóxido de carbono, olores, polvo, etc.
· La VENTILACION MECANICA no enfría el aire, simplemente lo introduce del exterior a la temperatura a la que se encuentra, pero reduce la temperatura y la humedad relativa interiores, diluye los olores y la contaminación, y logra un ambiente más confortable.
· El movimiento del aire por sí mismo tiene un efecto refrescante. Cuando la temperatura del aire exterior es menor de 36° C, y no está saturado, refresca por su VELOCIDAD. Evapora el sudor y arrastra el calor sensible retirándolo de las personas y objetos calientes.

· La velocidad tiene la siguiente escala de valores comúnmente aceptados para aplicaciones de confort:









PRINCIPIOS APLICABLES:
· El espacio a ventilar debe estar razonablemente confinado, o separado, excepto por donde ingresa el aire, y por donde nuevamente sale.
· Los puntos de entrada y de salida del aire deben estar situados preferiblemente en extremos opuestos del local. Se busca que la ventilación beneficie a la totalidad del mismo.
· En sistemas de EXTRACCION, no es aconsejable la presencia de orificios en puntos cercanos al
extractor, porque ocurre corto-circuito, y el sistema no beneficia a la totalidad del local y se desperdicia buena parte de la capacidad y energía del extractor. Por lo tanto, la EXTRACCION no es aplicable a locales abiertos.
· El ALCANCE del chorro de aire es mucho mayor en INYECCION que en EXTRACCION, por lo cual se recomienda usar Inyección en locales abiertos, con muros parciales o con calados o lucarnas.
· El ALCANCE de la corriente concentrada que expele el ventilador, (EFECTO DE CHORRO), se
propaga por una distancia considerable, comúnmente de 20 a 30 diámetros, y genera movimientos
secundarios, que tienden a lograr una renovación en la totalidad del local.
· Si se desea protección contra el ingreso de polvo, insectos o contaminantes, la única opción es la
INYECCION DE AIRE FILTRADO.
· El área de salida debe tener un tamaño proporcional al caudal que se maneja, para lograr algún efecto de presurización y bloqueo contra el ingreso de impurezas. Se recomienda una velocidad de salida mínima de 600-1000 FPM.

CRITERIOS DE DISEÑO
SISTEMA DE VELOCIDAD TRANSVERSAL
Consiste en mantener una cierta velocidad transversal del aire en movimiento, como las arriba
enumeradas, a lo largo del espacio a ventilar. El caudal se obtiene multiplicando la sección transversal del local por dicha velocidad. Si la sección transversal no es constante, debe tomarse un promedio representativo. Es el método más seguro para lograr confort, y el que más se presta para espacios alargados, como el de un túnel. Si se toma el área transversal mayor, puede conducir a resultados exagerados.

SISTEMA DE REMOCION DE CALOR
El caudal de aire requerido para eliminar una cantidad de calor Q, expresada en BTU/ hr es:
CFM = Q / 1.08 x D T donde D T = T2 - T1, temperaturas de salida y entrada del aire, respectivamente, °F
El D T admisible del aire depende del criterio del diseñador. Si es muy pequeño, se requiere mover mucho aire.
De existir focos concentrados de calor o contaminación , es lógico el uso de la EXTRACCION
LOCALIZADA, la cual requiere bocas o campanas de captación, ductos, y generalmente, pero no siempre, el uso de ventiladores centrífugos. En muchos casos son aplicables los axiales.
RADIACION: La radiación, tal como la emitida por superficies calientes, o por metal fundido, no puede controlarse mediante VENTILACION o EXTRACCION. Requiere otros métodos, tales como pantallas,aislamiento térmico superficial, o pinturas brillantes con bajo coeficiente de emisión. La ventilación solamente puede aliviar indirectamente sus efectos.

SISTEMA DE CAMBIOS DE AIRE:
Ha sido tradicionalmente el método más común, pese a que está basado en una noción simplista. Debiera usarse más bien como un chequeo comparativo del diseño ya efectuado por otros métodos más técnicos. Asume cambios completos en un tiempo dado, seleccionados en base a prácticas recomendadas, exigencias de autoridades sanitarias o experiencia. Rigen las fórmulas:

CFM = VOLUMEN DEL LOCAL (pies3) / MINUTOS POR CAMBIO
CAMBIOS POR HORA = 60 / MINUTOS POR CAMBIO

La llamada VENTILACION “ADECUADA” , que apenas cumple requisitos legales, se incluye sólo como referencia, ya que no es satisfactoria en nuestro clima tropical. Según experiencia la “VENTILACION SENSIBLE” es la más aconsejable, por ser más intensa y llegar a ser perceptible.

MINUTOS POR CAMBIO.








CLASE DE EDIFICIO VENTILACION SENSIBLE VENTILACION “ADECUADA” *

En clima tropical, la experiencia indica que un minuto/cambio es excelente, 2 minutos/cambio es bueno, y 3, apenas aceptable. Cuatro minutos/cambio puede resultar imperceptible en cuanto a efecto refrescante, en determinadas condiciones.




















LA VENTILACION GENERAL
Publicado por Tecniare S.A en su página web.


En climas tropicales, la ventilación general mecánica es una solución eficaz porque combina la posibilidad de renovar el aire interior con aire fresco, y simultáneamente generar velocidad de aire, es decir, brisa, la cual conlleva los benéficos efectos del descenso de temperatura aparente. Las altas temperaturas hacen necesaria una ventilación intensa para verdaderamente generar el efecto que una marginal ventilación natural difícilmente puede proporcionar.
Para dimensionar correctamente un sistema de ventilación general conviene aplicar los dos criterios generales más conocidos: Renovación de Aire y Velocidad Transversal. Cuando existe una intensa generación de calor interna, también debe considerarse el criterio de Remoción de Calor. (Ver nuestra Cartilla Técnica CRITERIOS DE CALCULO EN VENTILACION MECANICA.)

Para describir en forma simplificada un Sistema de Ventilación General Mecánica, podemos hablar de que las funciones de lo que sería la “Cabina de Extracción” en un sistema de extracción localizada, las cumple el propio edificio o un recinto que hace parte de él, al convertirse en una gran “campana de captación”. Esta modalidad, aparte de ser muy eficaz contrarestando emisiones puntuales de calor y/o gases, beneficia a todo el recinto con efectos colaterales benéficos tales como renovación y brisa interior.


La figura 1 muestra dos aproximaciones para resolver el problema de emisión de calor y gases en un edificio industrial típico. Ambas implican el movimiento de un caudal de aire que recorre el recinto provocando un conveniente barrido del ambiente, de un extremo al otro, como consecuencia de extraer en un lado y reponer el aire extraído por el opuesto. Entre las dos soluciones puede decirse que la de la izquierda es óptima por cuanto evacúa en forma más directa el agente contaminante o el calor. Sin embargo, en los casos en los que esta opción no es posible, la alternativa de la derecha también es válida por el hecho de que al ser los caudales grandes, el calor o el contaminante termina siendo altamente diluido hasta el punto de hacerse imperceptible. Obviamente, todo depende del caudal a mover y de algunos otros factores particulares de cada caso, relacionado s principalmente con la configuración física del espacio a ventilar.


Existe la alternativa de ventilar inyectando o ventilar extrayendo. Para obtener buenos resultados con la extracción es indispensable que el espacio sea bastante hermético y con aberturas en puntos alejados del extractor con el fin de evitar los by-pass o cortocircuitos, como se muestra en la figura 2. De lo anterior se deduce que las lucarnas son frecuentemente inconvenientes para la ventilación mecánica y su aplicación se reduce a la ventilación natural, casi siempre insuficiente en nuestro clima.


Es importante tener en cuenta que en los extremos opuestos al extractor deben dejarse entradas de aire para que se produzca efectivamente un flujo y una renovación. En general, hay más exigencias para implementar una extracción eficaz, que para una inyección.

La gran ventaja de la Extracción, es el flujo más ordenado y uniforme (menor turbulencia) en el interior del espacio ventilado.

Las características de una Inyección de Aire (Figura 3) son: -El ALCANCE de la corriente concentrada que expele el ventilador, (EFECTO DE CHORRO), se propaga por una distancia considerable, comúnmente de 20 a 30 diámetros, y genera movimientos secundarios, que tienden a lograr una renovación en la totalidad del local.

- Si se desea protección contra el ingreso de polvo, insectos o contaminantes, la única opción es la INYECCION DE AIRE FILTRADO (Presurización). Requiere del uso de un banco de filtros.
- Debe dejarse un área de salida debe tener un tamaño proporcional al caudal que se maneja, para lograr algún efecto de presurización y bloqueo contra el ingreso de impurezas. Se recomienda una velocidad de salida mínima de 600-1000 FPM.

El ALCANCE del chorro de aire es mucho mayor en INYECCION que en EXTRACCION, por lo cual se recomienda usar Inyección en locales abiertos, con muros parciales o con calados o lucarnas. El efecto negativo de un by-pass es menor en la Inyección de aire.
DIEZ CONSEJOS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS HIDRAULICOS.

Traducido por Edgardo Torres de Brendan Casey Autor de 'Insider Secrets to Hydraulics'; and 'Preventing Hydraulic Failures'.

1. Filtre el aceite. No lo cambie. El agua o las partículas contaminantes raramente obligan a cambiar el aceite, a menos que la contaminación resulte en la perdida total de los aditivos o en la degradación de la base del aceite, estos contaminantes pueden ser sacados del líquido hidráulico por filtración.

2. Llene previamente las bombas o motores hidráulicos de pistón antes de arrancarlos, para prevenir la denominada "mortalidad infantil " en estos equipos mecánicos.
Cuando instale una bomba o motor de pistón, llene siempre el cuerpo de la bomba con aceite hidráulico limpio antes de darle arranque. Si no sigue este procedimiento por lo general garantizará que se le presente la denominada “falla de arranque en seco”.

Si la unidad está montada en posición vertical y la línea de drenaje es flexible use el siguiente procedimiento para llenar el cuerpo de la bomba.

Posicione la bomba o motor horizontalmente (cuerpo con el puerto de drenaje hacia arriba) dentro del alcance de la línea de drenaje de la bomba.
Llene la unidad con aceite hidráulico limpio a través del coupling de la abertura de drenaje.
Conecte la línea de drenaje de la bomba.
Monte la unidad en posición.

3. Elimine partículas para reducir averías...
Varias investigaciones han demostrado que mantener el líquido hidráulico a una limpieza ISO 4406 14/11 resulta en un aumento de 10 veces el tiempo promedio entre fallas, si se le compara con un aceite con nivel de limpieza de 22/19. Esto está basado en hallazgos de tres años de estudio de 117 máquinas hidráulicas móviles e industriales, para determinar la correlación entre la limpieza del aceite y la frecuencia de las fallas.

4. ...Y para extender la vida del fluido.
La contaminación por partículas reduce la vida de servicio del fluido hidráulico al anular los aditivos y promover la oxidación. Los aditivos se impregnan en las partículas contaminantes, que a su vez son removidas por los filtros o se sientan en el fondo del tanque. El metal de desgaste causado por la abrasión es un catalizador de oxidación del fluido.

5. Sea consciente del verdadero costo de las fugas de aceite.
Donde hay fugas de aceite, entra la contaminación. Hay estudios que han demostrado que cuesta 10 veces mas extraer contaminantes de los fluidos hidráulicos que lo que cuesta evitar que entren. La corrección inmediata de las fugas hidráulicas no solamente minimiza el costo de limpieza, disposición y reemplazo del líquido, sino que también ahorra el costo escondido de remover contaminantes ingeridos.


6. No permita que el tanque inhale polvo o humedad.
Los respiradores Standard colocados en la mayoría de los tanques de sistemas hidráulicos no son efectivos para prevenir la entrada de contaminantes en el aire. Todo el aire que entre al tanque hidráulico debe ser filtrado adecuadamente. En ambientes húmedos (Ej. aplicaciones marinas, climas tropicales) son necesarios respiradores desecantes para evitar que entre humedad con el aire. Recordar siempre que cuesta mucho menos excluir contaminación que extraerla.

7. Haga que sus cilindros estén alineados y rectos.
Un paso importante en el proceso de reparación de cilindros que casi siempre se salta por los técnicos reparadores, es la verificación de la rectitud de la barra del cilindro. Los ejes torcidos causan distorsión y falla prematura de los sellos. La rectitud del eje del pistón debe ser chequeada cada vez que se repara un cilindro.

8. Reemplace las roscas por sistema libre de escapes.
Las roscas NPT son los conectores menos confiables para sistemas hidráulicos de alta presión porque la rosca en si mismo provee un paso para la fuga. Las roscas se deforman cuando se aprietan y como resultado, cualquier cambio subsiguiente aflojando o apretando aumenta el potencial de fugas. Reemplace conexiones roscadas con conexiones de sello suave tales como UNO o BSPP de alta confiabilidad.

9. Inspeccione y proteja las mangueras.
Los fabricantes de mangueras hidráulicas estiman que el 80% de las fallas se deben a daños externos por excesiva tensión, punzados, torsión excesiva o abrasión de la manguera. Para prever daño externo, asegúrese que todos los soportes estén asegurados, preste atención especial cada vez que instale o cambie una manguera y si es necesario aplique un espiral de polietileno para proteger las mangueras de la abrasión.

10. No permita que los cilindros se conviertan en colectores de polvo.
Mantenga los cilindros y los raspadores limpios y en buenas condiciones. Raspadores dañados o desgastados y vástagos desgastados o piteados proveen un pasaje fácil dentro del sistema. Los protectores de fuelle colocados en los cilindros por lo general extienden la vida de los cilindros que operan en condiciones abrasivas o corrosivas y son una barrera adicional para los contaminantes que entran al cilindro a trabes del pistón.

Para más tips de mantenimiento hidráulico, visite:
http://www.hydraulicsupermarket.com/technical

Sincerely,

Brendan Casey
Author of 'Insider Secrets to Hydraulics'; and
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VENTILACIÓN UNA NECESIDAD VITAL

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Una de las necesidades vitales del organismo es la de mantener constante la temperatura interior del cuerpo en 37° C. Ello depende del equilibrio existente entre nuestra producción de calor y sus pérdidas y ganancias. En ambientes industriales, normalmente el problema es de disipación del exceso de calor. Una ligera elevación de la temperatura interior del cuerpo puede resultar peligrosa o fatal.

La disipación de calor se produce de tres formas diferentes: conducción, radiación, y convección. Las dos primeras exigen que la temperatura ambiente sea inferior a la del cuerpo, lo cual no siempre ocurre. La EVAPORACIÓN DEL SUDOR, una forma de convección, constituye la forma
más eficaz de eliminar calor, que funciona aún si la temperatura del ambiente excede la del cuerpo. Dependen mucho del movimiento del aire, y de la humedad relativa del mismo. Si hay movimiento de aire se acelera la disipación del calor por evaporación. Con temperaturas y humedad altas, el trabajo físico se vuelve agotador, ya que el aire pierde la capacidad de admitir vapor de agua y éste factor se vuelve más critico si el aire está en calma y no hay renovación alguna del aire.

La ventilación mecánica optimiza la disipación del calor dentro de un habitáculo, al renovar el aire contenido dentro del mismo, trayendo aire fresco del exterior, con menor contenido de humedad. Además, el movimiento del mismo multiplica la eficacia de la evaporación y el efecto refrescante. Unas condiciones adecuadas brindan las siguientes ventajas:
-Aumentan la productividad hasta en un 40%. Las temperaturas excesivas afectan el metabolismo humano y disminuyen el rendimiento y productividad drásticamente.
-Mejora las condiciones de confort y salubridad, cumpliendo con las condiciones mínimas de Salud Ocupacional e Higiene Industrial.
-Disminuyen el ausentismo e incapacidades.

En efecto, se ha constatado que las temperaturas excesivas son la causa de considerables mermas en la productividad laboral y de significativos aumentos en la frecuencia de los accidentes del trabajo. Así, se han informado mermas en la productividad de hasta un 40%, cuando la temperatura supera en 10°C a la temperatura de confort térmico, mientras que la siniestralidad sufre un aumento del mismo orden, en idénticas condiciones térmicas.


PUBLICADO POR AIRETECNICA S.A

SENSACIÓN TERMICA DEL AIRE

Si al efectuar la renovación de aire de un local se utiliza como aire de aportación uno que tenga unas características térmicas y de humedad mejores a la existente dentro del local, el movimiento del aire será perfectamente percibido por el personal dentro del recinto, ya que una
renovación activa suele provocar movimientos y velocidades de aire por encima de lo que se puede considerar aire en calma.

Es perfectamente conocido el fenómeno de que un movimiento de aire sobre la piel de las personas provoca una sensación de frescura, pese a que el aire tenga la misma temperatura de aire en calma o ambiente. Difícilmente la velocidad del aire por si misma en un sistema de ventilación natural puede producir esa sensación de frescura y de ahí que se justifica la existencia de los ventiladores que son aparatos destinados a inyectar o extraer aire y a provocar movimientos de aire utilizando el existente dentro de los locales generando beneficios de confort al combinarse inyección de aire ambiente (renovación) con el movimiento del aire ingresado.

En un local con personas normalmente vestidas, en reposo u ocupadas en una actividad ligera y con una temperatura entre 20 y 24 ºC, un movimiento de aire a una velocidad comprendida de 100 y 200 fpm (0,5 a 1 m/s) les proporciona una sensación de frescura confortable, pero si se
trata de personas dedicadas a una actividad dura, con gran esfuerzo muscular, esta sensación de alivio se percibirá en mejor grado cuando la velocidad de aire, sobre las personas este entre 200 a 500 fpm (1 a 2,5 m/s). Sobrepasar esta velocidad puede provocar sensaciones molestas a los trabajadores y por tanto deben evitarse.

Entre estos extremos indicados puede existir una escala de sensaciones diversas. Ahora bien, debemos tener siempre en cuenta la influencia decisiva de la temperatura del aire, que debe ser inferior a la del cuerpo para permitir la evaporación del sudor humano. Después de numerosos ensayos se ha podido llegar a establecerse una escala, como la de la Tabla siguiente, debiendo tener en cuenta que para las velocidades de aire bajas se ha considerado personas normalmente vestidas y temperaturas de alrededor de los 20º, y para velocidades de aire elevadas se ha utilizado hombres - dedicados a un trabajo- intenso y temperaturas elevadas.


















Friday, June 29, 2007

LA GERENCIA DE LA ENERGIA EN LAS EMPRESAS

Trabajo de Juan Carlos Campos (Phd)

Introducción:

Gran cantidad de los problemas de uso no eficiente de la energía en la industria y los servicios se deben a gestión inadecuada en la administración de estos recursos y no a capacidad o actualización de la tecnología productiva o de servicios existente. La gestión energética se hace generalmente tan cíclica como lo son los aumentos y caídas de los precios de los recursos energéticos primarios que se consumen. Sin embargo, en los últimos tiempos el crecimiento de los costos energéticos ha pasado a ser parte preocupante y creciente dentro de los costos de producción y los métodos tradicionales de administración de los recursos energéticos no logran bajarlos sin realizar grandes inversiones en cambios de tecnología.

¿Existe un camino de baja inversión que logra reducir y controlar los costos energéticos actuales en la industria y los servicios?
En este artículo abordaremos el cómo y porqué la energía debe ser gerenciada, refiriéndonos a algunas comparaciones entre lo que se hace hoy en este aspecto y lo que se debe hacer.

¿Qué es eficiencia energética?

La eficiencia energética y la conservación de la energía son dos conceptos muy relacionados entre sí pero diferentes. La conservación de la energía es obtenida cuando se reduce el consumo de la energía, medido en sus términos físicos. Es el resultado, por ejemplo, del incremento de la productividad o el desarrollo de tecnologías de menores consumos de energía. La eficiencia energética es obtenida, sin embargo, cuando se reduce la intensidad energética de un producto dado ( consumo de energía por unidad de producto), o cuando el consumo de energía es reducido sin afectar la cantidad producida o los niveles de confort.

La eficiencia energética contribuye a la conservación de la energía. Lo que se persigue en ambas es mitigar la situación de que la humanidad, en los últimos 200 años ha consumido el 60% de los recursos energéticos fósiles que fueron creados durante 3 millones de años, pero en un caso se espera reducir el valor total del consumo y en otro ser mas eficiente en el uso.

¿Por qué es importante elevar la eficiencia energética?

A nivel Global los beneficios de la eficiencia energética son la reducción de las emisiones contaminantes y la contribución al desarrollo sustentable. A nivel de Nación, la conservación de los recursos energéticos límites, la mejora de la seguridad energética. la reducción de las importaciones de energéticos y la reducción de costos que pueden ser utilizados para el desarrollo. A nivel de empresa el incremento de la eficiencia energética reduce las cuentas de energía, incrementa la competitividad, eleva la productividad y las ganancias.

¿Qué gerenciar a nivel de empresa: la eficiencia energética o el consumo de energía?

Es práctica común actuar sobre los consumos energéticos y no sobre la eficiencia energética, lo cual se explica porque es el consumo lo que se contrata y lo que se paga. La gestión empresarial sobre la energía se limita, en la generalidad de los casos, a obtener un buen contrato de energía y monitorear los cambios en la cuenta mensual y la variación del índice de consumo ( consumo por unidad de producción) en el tiempo, observando oportunidades de cambios tecnológicos que pueden disminuir el consumo energético, pero que generalmente tienen sus causas en problemas de mantenimiento que afectan la producción.

En estos casos, estamos actuando sobre el efecto y no sobre la causa del problema que deseamos resolver: reducir los costos de energéticos. Y en no pocas ocasiones este esfuerzo se manifiesta infructuoso, con resultados cíclicos de altas y bajas.

Gerenciar la eficiencia energética significa identificar donde están las pérdidas energéticas del sistema que impactan los costos, clasificar estas pérdidas en relativas a los procedimientos y relativas a la tecnología, establecer y monitorear en tiempo real, indicadores de eficiencia ( que no es el índice de consumo) que permitan controlar y reducir las pérdidas relativas a los procedimientos, evaluar técnica y económicamente los potenciales de reducción de las pérdidas relativas a la tecnología y contar con un plan estratégico a corto, mediano y largo plazo con metas alcanzables y entendidas por todos los actores claves.

¿Existe la necesidad de gerenciar la eficiencia energética?
La gerencia de la eficiencia energética tiene un objetivo final: lograr la máxima reducción de los consumos energéticos, con la tecnología productiva actual de la empresa y realizar los cambios a tecnologías eficientes en la medida que estos sean rentables de acuerdo a las expectativas financieras de cada empresa. Lograr este objetivo de forma continua requiere de organizar un sistema de gestión, cambios de hábitos y cultura energética.

Existen incentivos que en el orden práctico compulsan a las empresas a actuar sobre la reducción de sus consumos energéticos: la inestabilidad y el crecimiento de las tarifas de energía ( respondiendo a la política de eliminación de subsidios ), la fuerza creciente de las legislaciones ambientales, la incorporación de la gestión ambiental a la imagen competitiva de la empresa, la reducción de los costos de las tecnologías eficientes, la necesidad de confiabilidad e independencia energética a nivel de empresa y la posibilidad de encontrar proyectos energéticos al interno de la empresa de mayor rentabilidad que la brindada por su negocio principal.

¿Existe posibilidad de reducir los consumos energéticos mediante la gestión energética?
Muchos problemas asociados con el uso de la energía son debidos a problemas de gestión y no de tecnología. Se deben a la estructura empleada por la gerencia para coordinar los esfuerzos en la reducción de los costos energéticos. Muchas de estas estructuras se basan en los métodos de la "gerencia por crisis", cuando se trata de la energía e incluso del mantenimiento.

La tendencia es depender de rápidos y temporales cambios de métodos o tecnologías, en lugar de establecer un sistema estructurado de mejora y culturización continua. Los principales problemas de gestión que incrementan los consumos y costos energéticos de la empresa son: carencia de focos, esfuerzos aislados, carencia de coordinación, planeación por intención, falta de conocimiento, falta de procedimientos, falta de evaluación, dilución de responsabilidades, falta de compromiso, falta organización y de herramientas de control. En consecuencia la capacidad técnico- organizativa de la empresa es baja y el tipo de administración de la energía uqe predomina es el tipo de " administración por reacción".

¿Cómo cambiar la situación actual?
La cantidad de focos de atención en una empresa puede convertirse en una barrera para el desarrollo de una nueva actividad de uso racional de la energía, que hasta ahora no era importante por sus consecuencias productivas y se consideraba como un costo fijo a controlar dentro de sus niveles y no como una oportunidad rentable que atender. La gestión en salud ocupacional, seguridad, calidad, productividad, compras, mercado, control de costos o pérdidas ( donde no se incluye frecuentemente la energía ) y nuevos proyectos de mejora de procesos, no deja espacio a una nueva prioridad y puede producir un conflicto.

La solución a esta situación es la creación de un sistema institucional de gestión nuevo como el sistema de gestión energética, con el mismo compromiso y apoyo de la alta dirección del resto de los sistemas de gestión de la compañía. Este sistema se estructura en las cuatro actividades básicas: Planear, Hacer, Verificar y Actuar.

Se Planean las responsabilidades del sistema, su estructura y organización, los Proyectos de Mejora, los consumos energéticos, sus metas y los documentos de control. Se Realizan las actividades de contratación y facturación de energía, de monitoreo y control de los indicadores de eficiencia, los Proyectos de Mejora, las actividades de entrenamiento al personal, las acciones correctivas y preventivas y las actividades de mantenimiento predictivo energético. Se Verifica la facturación de la energía, el sistema de monitoreo, la efectividad de las acciones correctivas y preventivas, la calidad de la medición, los resultados de los Proyectos de Mejora y mediante auditoria interna, la efectividad del sistema de gestión. Se Actúa mediante las acciones correctivas y preventivas y las responsabilidades de los diferentes actores el sistema.

¿Cuáles son los elementos que componen un Sistema de Gestión Energética?

Un Sistema de Gestión Energética se compone de los siguientes elementos:
· Manual de Gestión Energética: establece las definiciones bases del sistema (política, objetivos, metas) los procedimientos, la estructura y las responsabilidades.
· Planeación Energética: establece y describe el proceso de planeación energética según las nuevas herramientas de planeación del sistema de gestión.
· Control de Procesos: Detalla los procedimientos que serán usados para el control de los consumos y los costos energéticos en las áreas y equipos claves de la empresa.
· Proyectos de Gestión Energética: Se establecen los proyectos rentables a corto, mediano y largo plazo que serán ejecutados para el cumplimiento de los objetivos del sistema de gestión.
· Compra de energía: incluye los procedimientos eficientes para la compra de recursos energéticos y evaluación de facturas energéticas.
· Monitoreo y Control de consumos energéticos: se establecen los procedimientos para la medición, establecimiento y análisis de indicadores de consumo, de eficiencia y de gestión.
· Acciones Correctivas/Preventivas: incluye los procedimientos para l a identificación y aplicación de acciones para la mejora continua de la eficiencia y del sistema de gestión.
· Entrenamiento: prescribe el entrenamiento continuo al personal clave para la reducción de los consumos y costos energéticos.
· Control de documentos: establece los procedimientos para el control de los documentos del sistema de gestión.
· Registro de energía: establece la base de datos requerida para el funcionamiento del sistema.
Cuales son los resultados esperados de la implementación de un sistema de gestión energética?
· Identificar y evaluar los potenciales de reducción de costos de energía que tiene la empresa por mejora de los procedimientos de producción, mantenimiento y operación y por cambios tecnológicos.
· Implementar los proyectos viables técnica y económicamente para la empresa en reducción de costos energéticos, en un orden de nula o baja, media y alta inversión.
· Evitar errores de procedimientos de producción, operación y mantenimiento que incrementen los consumos de energía.
· Aplicar acciones de reducción de costos de energía con alto nivel de efectividad y con la posibilidad de evaluar su impacto en los indicadores de eficiencia de la empresa.
· Establecer un sistema fiable de medición de la eficiencia en el uso de la energía a nivel de empresa, áreas y equipos, en tiempo real.
· Motivar, entrenar y cambiar los hábitos del personal involucrado en el uso de la energía hacia su utilización eficiente.
· Planear los consumos energéticos y sus costos en función de las posibilidades reales de reducción en cada área y equipo clave.
· Establecer las herramientas de control, prevención y corrección requeridas para cumplir con las metas planeadas de reducción de costos y consumos.
· Mejorar las estrategias de compra de energéticos y el control de la facturación de estos recursos.
· Reducir y controlar el impacto ambiental del uso de la energía.
Cómo se implementa un sistema de gestión energética?
La implementación de cualquier sistema de gestión requiere de un método, procedimientos y herramientas que permitan hacerlo de forma efectiva, en el menor tiempo posible y con bajos costos. Esto es necesario porque, como cualquier cambio de hábito en la forma de manejar las cosas, la etapa de implementación debe enfrentarse a barreras que solo pueden ser derribadas o sorteadas con la muestra de resultados nuevos no alcanzados por las vías tradicionales de enfrentar el problema. Una estrategia común es comenzar con algún área clave de la empresa que sirva de "generación de confianza", muestra de las potencialidades del sistema y motivación del personal clave.

Generalmente en esta etapa de cambio la empresa requiere ayuda o asesoria externa, la cual debe ser cuidadosamente seleccionada en función de la experiencia que mostrada en la implementación exitosa de este tipo de sistemas en otras empresas y por la estrategia, métodos, procedimientos y herramientas que presente para su desarrollo, compatibles con la cultura gerencial de la empresa.

Bibliografía:
Eficiencia Energética y Competitividad de Empresas. Campos JC. Gomez Dorta R. Santos Leonardo.1995.Universidad de Cienfuegos. Cuba
Energy Manager. July/August 1999. Volume 2, Issue 5.
Figuras del Artículo:
Impactos de la Eficiencia Energética en la Gestión Empresarial.

Oportunidades de incremento de la eficiencia energética.
Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior
Elementos de gestión energética.

Autores:
Ph.D Ing. Termoenergético Juan Carlos Campos Avella
jccampos01@hotmail.com
Profesor Titular. Departamento de Ingeniería Mecánica
Universidad del Atlántico. Barranquilla. Colombia

MsC. Ing. Edgar Lora Figueroa
Profesor Titular. Departamento Ingeniería Química
Universidad del Atlántico

MsC. Ing. Lourdes Meriño
Profesor Titular. Departamento de Ingeniería Química
Universidad del Atlántico.
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Friday, December 29, 2006

REUNIONES EN LA MAÑANA.

CHRISTER IDHAMMARPresidente y Vicepresidente de IDCON Inc., Raleigh, N.C., compañía que se especializa en entrenamiento e implementación de operaciones mejoradas, organizaciones y practicas de mantenimiento
Traducido y adaptado por Edgardo Torres Crump
En todo el mundo, en la mayoría de las plantas se llevan a cabo reuniones antes de iniciar los trabajos. Como consultor se me ha pedido que participe en algunos de estas reuniones y la primera conclusión de estas experiencias es que muchas de ellas no son muy efectivas o útiles para los participantes.
Primero que todo normalmente las reuniones se enfocan en eventos pasados. Por ejemplo, cada departamento reporta que pasó ayer y se gasta muy poco tiempo en el plan de hoy. Adicionalmente, se gasta menos tiempo en actividades que se deben llevar a cabo en el futuro.
ESCENARIO PESIMISTA. Déjeme decirle a ustedes un poco acerca de las reuniones menos efectivas en las que yo he participado, describiéndoles un caso particular. En esta reunión, el cuarto es Ruidoso, las personas tienen que permanecer de pies porque no hay sitio donde sentarse y no hay ayudas visuales tales como proyectores de cabeza, tablero o pápelo grafos.
Adicionalmente el líder de grupo frecuentemente habla en voz baja haciendo imposible el escuchar. Los asistentes recibieron el ultimo reporte de producción y fueron requeridos uno a uno a leer la parte por las que ellos eran responsables. En este punto es común ver que la gente no escucha las partes del reporte de producción que no les aplica directamente a ellos. Además cuando ellos comienzan a leer su propia parte otros no los escuchan tampoco.

En el escenario pesimista, la gente de mantenimiento no comienza a trabajar en la mañana hasta que hayan hablado con el supervisor. Esto frecuentemente causa retardos en el trabajo porque , mientras la gente de planta llega a las 07:00.
El personal de mantenimiento ha aprendido por experiencia que los programas y los planes de trabajo se cambian frecuentemente como resultado de las reuniones de la mañana. Por lo tanto ellos esperan hasta que el supervisor vuelve dela reunión cerca de las 8:30 a.m. para comenzar el día de trabajo.

HACIENDO REUNIONES MAS EFECTIVAS. Para Mejorar la efectividad de las reuniones de la mañana yo les propongo que se pregunten ustedes algunas de las siguientes preguntas básicas:

¿Porque asisto a las reuniones?

¿Asisto porque en la planta siempre se ha hecho la reunión todos los días a las 8:00 a.m.?

¿Asisto porque es la forma mas eficiente en que la organización recibe la información acerca de lo que pasó la noche anterior?

¿Que esperan los otros asistentes de mi y que puedo esperar de ellos?

¿Hay alguna forma en que se puede mejorar la comunicación en estas reuniones? Por ejemplo, puedo preparar mi parte de la presentación con cartas y con otras ayudas visuales y esperar que otros siguieran el ejemplo.?

¿Necesitamos tener estas reuniones todos los días, o sería suficiente hacerlas los lunes y los viernes?

¿Se requieren estas reuniones en la mañana o las podríamos mover al medio día y entonces enfocarnos en las actividades del día siguiente?
CARACTERISTICAS DE LAS REUNIONES EFECTIVAS. La persona que habla pueden ser oídos a través de todo el cuarto. La reunión comienza y termina en un tiempo estipulado. Se usan ayudas visuales y solo se presenta información útil a la mayoría de los participantes. Las reuniones especialmente efectivas presentaban su información usando Power Point o otro software de presentación proyectado en una pantalla grande.
La reunión se enfoca en comunicar información importante, donde se describen resultados recientes y se definen problemas a ser resueltos. Cada reunión incluye un break de 3 a 5 minutos de capacitación o discusión.
¿NO REUNIONES? Personalmente creo que es bueno tener reuniones si ellas son productivas, y es importante que entre los asistentes deben incluirse personas de mantenimiento y producción como mínimo. Si el propósito de la reunión es diseminar información, se puede llevar a cabo usando televisores internos o computadores en red. Con estas capacidades se pueden disminuir el número de reuniones.
LA PARTICIPACION DEL DEPARTAMENTO DE PRODUCCION EN EL MANTENIMIENTO DE LA PLANTA

Por Edgardo Torres Crump

En la practica se ha venido comprobando, que para que el Mantenimiento industrial sea exitoso, -lo que equivale a que la empresa sea exitosa-, se necesita de la colaboración y la participación activa y decidida de los trabajadores de producción.

¿Como podrían los Departamentos de Producción de las empresas colaborar mas activamente en mantener los equipos de la planta en mejores condiciones, bajando al mismo tiempo los costos del mantenimiento?

1.-!Conociendo a fondo el equipo que operan! Esto le sirve a cada persona para desarrollarse individualmente en el aspecto técnico y además para poder participar mas efectivamente en los trabajos que se efectúen. Este conocimiento se puede desarrollar a través del estudio personal y de capacitación que dicten, entre otros, personas de mantenimiento.

2.- Efectuando Inspecciones previas al arranque de las máquinas, para detectar elementos flojos, piñones desgastados, escapes de aire o aceite, escapes en mangueras de agua caliente o hidráulicas, tanques de aceite con niveles bajos, conexiones eléctricas en mal estado, etc.

· Elaborando requisiciones de trabajo, cada vez que observen problemas o situaciones anómalas. Por ejemplo, el operario de una máquina que escucha un ruido anormal en la máquina y lo reporta a mantenimiento a través de una solicitud de trabajo con un formato especial para ese propósito.

3.- Efectuando trabajos básicos en los equipos como la lubricación y la limpieza, en forma metódica y programada. Está comprobado que una simple limpieza del equipo con trapo al iniciar y finalizar el turno alarga el tiempo entre fallas entre el 100% y el 1000% dependiendo del tipo de equipos, las condiciones de trabajo, medio ambiente, etc.
En un equipo limpio se hace mas fácil la inspección, las fallas se notan mas fácilmente, el desgaste por contaminación disminuye y además el trabajar con equipo limpio nos sube la moral. En un equipo cubierto de grasa y de polvo, la disipación de calor se disminuye notoriamente. Al aumentarse la temperatura interna del equipo la vida de los componentes disminuye.
En la limpieza la utilización de aire comprimido es contraproducente y costosa. La lubricación es una de las actividades de mantenimiento mas importantes y hablar de ella nos llevaría varias páginas. El operario podría efectuar, asesorado por el Departamento de mantenimiento actividades de lubricación sencillas.

4.- Haciendo ajustes de rutina en los equipos como retorqueo de tornillos flojos por vibración, ajustes de fotoceldas, etc y

5.- Desarrollando actividades de mantenimiento del equipo con la supervisión del Departamento de Mantenimiento.

Lo anterior no significa que con estos trabajos se busque disminuir la carga al departamento de mantenimiento, sino que además de aumentar la confiabilidad de los equipos sin incrementar costos, el personal de mantenimiento tendrá mas tiempo para los trabajos que requieren mayor cuidado y que repercuten mas directamente, en la calidad y en la productividad que requerimos para sobrevivir en los mercados actuales de alta competitividad.
DETERMINACION DE LOS NIVELES DE INVENTARIO DE REPUESTOS BASADO EN LA CONFIABILIDAD

ELLMANN, SUEIRO Y ASOCIADOS
RCS - Reliability-centred Spares
Adaptado por edgardo Torres

¿Qué es el RCS?
Es claro que dentro de las responsabilidades de cualquier organización Industrial está garantizar que la producción se lleve a cabo dentro de las fechas que demanda el mercado y con productos de acuerdo a parámetros de calidad establecidos.

Para cumplir con este reto, las empresas tienen que anticiparse a los posibles problemas que puedan ocurrir con los equipos industriales y programar un plan de mantenimiento adecuado a la fiabilidad con la que se comportan los distintos elementos del sistema productivo.

Sin embargo, ¿cómo puede ser fiable un plan de mantenimiento si no se tienen los repuestos necesarios para realizar una determinada tarea? ¿De qué nos sirve saber lo que tenemos que hacer, si en un momento determinado no podemos hacerlo?

En principio parecería simple la respuesta y de hecho existen muchas técnicas para determinar niveles adecuados de inventarios, pero el caso que tratamos tiene una complejidad adicional que lo hace distinto y que complica seriamente la decisión: Artículos de alto valor unitario y demanda muy baja, de menos de una unidad al año, pudiendo llegar incluso a no ser demandado en toda la vida útil del equipo. ¿Cómo saber si debemos invertir en ese artículo que cuesta más de, digamos 30.000€, y que puede que no se use nunca durante la vida útil de la instalación?

Para poder responder a la pregunta, se debe primero identificar cuales son los factores que pueden afectar la decisión, para luego ponerlos en una balanza y decidir. La lógica del cálculo pasa por encontrar dos grandes costos; por un lado los costos derivados de mantener una cantidad determinada del artículo en nuestro inventario (costo de compra, mantenimiento en inventario, tasa de descuento, etc.); y por otro el costo del lucro cesante producido por no contar con el repuesto en cuestión en el caso en el que se hubiera producido un fallo que lo requiriese (evidentemente los costos deben ser calculados en horizonte de tiempo razonablemente largo como por ejemplo la vida útil del equipo).

Las combinaciones que se produzcan de estos dos grandes costos para cada nivel de inventario, dibujarán una curva de costo total para cada escenario, permitiéndo elegir aquel costo total menor. Esto permitirá tomar una decisión que sea a la vez eficiente y que tenga el menor costo posible.

Aplicaciones

Cumplir con el programa de mantenimiento
Evidentemente contar con un programa de mantenimiento, como ejemplo uno basado en RCM2, proporciona actividades concretas a realizar como tareas de predictivo, preventivo o correctivo así como también tareas de “búsqueda de fallas”. Para ejecutar estas tareas se necesitan los repuestos asociados a los modos de fallo en cantidad suficiente para tener un resultado costo-eficiente.

Si por un momento se piensa en una tarea de mantenimiento predictivo en la cual se ha detectado el punto de fallo potencial. ¿Qué pasaría si no se tiene el repuesto necesario para reparar el equipo, y el tiempo de reposición es mayor que el tiempo restante hasta que se llega al fallo funcional? ¿De que habría valido la realización de una tarea de predictivo?

Este trabajo puede incluir: mantener en inventario artículos que no existían en las listas y que sin embargo se muestran como necesarios; artículos que existían en una cantidad mayor a la necesaria (y aquí se presentan dos opciones: vender las unidades sobrantes o mantenerlas reduciendo los puntos de pedido. Esta decisión requiere un estudio detallado, el cual queda más allá del alcance del presente artículo); y por último artículos que están correctamente dimensionados y que luego de nuestros cálculos refrendamos.

Gestionando el Riesgo

A veces se nos pueden presentar situaciones en las que tengamos que tomar una decisión que puede implicar operar en situaciones de riesgo incrementado.
Por ejemplo si se piensa en un dispositivo de protección que ha fallado y que no dispone de repuesto en el almacén. La empresa tendrá que tomar una decisión entre parar la instalación o plantearse alguna alternativa viable, normalmente sustituyendo el proceso de control automático por uno manual bajo condiciones seguras. ¿Cómo saber que se están tomando las precauciones adecuadas? ¿Cuál debería ser el nivel de inventario para evitar la ocurrencia de estas situaciones?

Estas preguntas pueden ser respondidas con claridad siguiendo los pasos que nos ofrece la metodología del RCS.

Otro ejemplo podría estar asociado a posibles grandes pérdidas generadas por la indisponibilidad de un repuesto, provocando serios daños a la sostenibilidad del negocio en cuestión. Este efecto se puede ver con claridad en el caso en el cual un determinado repuesto tiene un valor unitario no muy alto, digamos de 1.000€, con un plazo de reposición de más de un mes y que genera unas pérdidas de producción superiores a los 5.000€ a la hora. Si se produce el fallo y no se cuenta con este repuesto, la pérdida podría llegar hasta los 3.600.000€, para muchas compañías una cifra que es mayor a los beneficios de todo el año.

Optimización de la localización del inventario
Dentro de las muchas aplicaciones que se le puede dar a la metodología RCS, está la de determinar donde deberíamos tener el inventario para maximizar el rendimiento de nuestra inversión en mantenimiento.
Para poder trabajar los análisis de forma operativa, se han desarrollado unos algoritmos y modelos matemáticos que recogen todos los datos asociados a cada artículo, todas estas y otras herramientas de cálculo se ha desarrollado dentro de la aplicación conocida como el RCS Toolkit,

Con el RCS Toolkit podemos, entre otras cosas, saber la cantidad que debemos mantener de un artículo en inventario, y por otro lado si introducimos la estructura de almacenes, saber en cual de ellos deberíamos tener “que” y “cuanto”.
Por otro lado, si se desea hacer una concentración de almacenes, se puede hacer un estudio detallado y diferenciado de las necesidades individuales de distintos centros productivos, las cuales las introduciremos en la opción de Análisis Multi-instalación del RCS Toolkit. De esta manera obtendremos una cantidad a mantener en un almacén principal que responde de las demandas de todos los centros a los cuales tiene que servir.


Evaluación de subcontratistas
Durante los últimos años, las empresas han hecho un esfuerzo por enfocarse hacia lo que es esencial para su negocio, intentando por otro lado beneficiarse de las economías de escala que pueden ofrecer empresas contratistas especializadas en un tema concreto, por ejemplo, el transporte, o el almacenamiento.
El almacenamiento de piezas de repuesto no ha escapado a este fenómeno, y lo que se ha intentado es trasladar el coste del inventario a piezas que se utilicen realmente, encargando la responsabilidad del nivel de servicio en piezas críticas y no críticas a un contratista a un determinado costo.
El RCS nos permite evaluar la bondad de la alternativa planteada por nuestro contratista, comparando los costos que tendría el servicio que ofrecen vs. El costo que tendría mantener nosotros mismos el mismo nivel de servicio, identificando incluso, de ser necesario, el punto hasta el cual habría que negociar el contrato para hacerlo costo-eficiente para la empresa.

Ing. Jorge Andía Chávez
ELLMANN, SUEIRO Y ASOCIADOS
jorge.andia@ellmann.net
www.ellmann.net
España

Sunday, December 03, 2006

INDICADORES DE GESTION DE ALMACENES DE REPUESTO

Adaptación de Artículo Octubre 2004 de Idcon

En calidad siempre se dice: “Lo que no se mide, no se puede mejorar” o “lo que no se mide no se puede controlar”. Lo anterior no siempre es necesariamente cierto, pero si no se mide la gestión del almacén de inventarios, los resultados pueden ser fatales. La falta de control de un almacén puede causar problemas de desorden administrativo capaces de acabar con la carrera de mas de un administrador desprevenido.
Se debe mantener bajo control permanente el almacén de repuestos de su compañía para evitar situaciones que pueden ocasionar grandes perdidas a mediano plazo. Efectúe inventarios permanentes, verifique que las entradas y salidas de repuestos estén siendo documentadas correctamente. La empresa debe evitar que el almacenista sea quien diligencie las compras.

Reducción del valor del Inventario

Es muy común en las plantas industriales enfocarse en reducir los valores del inventario de los almacenes de repuestos. El valor del inventario del almacén de repuestos es una papa caliente para los financieros y contadores de las empresas. No importa si el inventario es alto o bajo, pero siempre es molesto mirar los números. Casi siempre no se tiene claro si los números son demasiado altos o muy bajos, solo se quiere tener bajos inventarios.
Los criterios sobre el nivel del inventario están influenciados por muchos factores, desde la situación financiera de la planta, su tamaño, su localización geográfica (en sitios donde la consecución de repuestos es dificil, se obliga a tener permanentemente un buen stock), la complejidad de la maquinaria y sus repuestos (tarjetas electrónicas, elementos mecánicos de dificil fabricación) ), disponibilidad de equipos stand-by, obligaciones contractuales on los clientes, etc.

Costo de mantener los repuestos y los materiales.

El costo de mantener un inventario es usualmente un número estimado, frecuentemente llamado interés de inventario (o similar) que varia entre el 10% y el 40% del valor del inventario dependiendo de las reglas de contabilidad de la compañía. El costo incluye el almacén, los almacenistas, depreciación, etc. Si se tiene un inventario de repuestos y material por 10 millones de dólares, le costará a la compañía entre 1 y 4 millones (entre el 10% y el 40%) al año mantener el inventario de repuestos y de material.

El problema

Debido a que es muy común que el valor del inventario sea el único número que la planta tiene en consideración, la tendencia es a reducir este número. Pero cualquiera puede reducir los valores del inventario fácilmente, si este es el único parámetro de importancia.
En un momento dado se puede por ejemplo chatarrear todos los repuestos, llevando el inventario a cero. Pero las consecuencias pueden ser inconvenientes para la producción, debido a que no hay existencia de repuestos. Habrá paradas prolongadas con baja en la productividad y aumento en el incumplimiento a los clientes.

Mida el “Contrapeso”

El valor de los repuestos es importante, pero para reducir el valor del inventario de repuestos, se debe tener en cuenta y medir el contrapeso también. El contrapeso al valor del inventario puede ser los ”repuestos agotados” por ejemplo (las veces que se tienen los repuestos dividido por el número total de requerimiento de repuestos).
Cuando los repuestos agotados están entre el 4% y el 5%, se empiezan a presentar por parte de muchas personas signos de falta de confianza en el almacén de repuestos. Estos signos se traducen en existencia de repuestos en las oficinas de supervisores, en almacenes satélites, repuestos en las cajas de herramientas de los técnicos, etc.

Otros indicadores que pueden usarse

Los indicadores que pueden ser usados para control de los almacenes son:
· Exactitud del inventario. % de repuestos correctamente inventariados.
· Rata de cambio por repuesto.
· Numero de repuestos devueltos a los almacenes.
· Nivel de Servicio (inverso de agotamiento, stock out).
· Repuestos críticos agotados.